Etwas, das jedes Seat-Modell absolvieren muss, bevor es zur Markteinführung zuglessen wird, sind extreme Tests. Hier müssen sie ihre Widerstandsfähigkeit und Sicherheit unter Beweis stellen. Außerdem gewinnt man aus jedem Härtetest eine gewisse Vorhersagbarkeit der Strapazierfähigkeit von Materialien und Komponenten. So durchlaufen alle montierten Teile vor Serienproduktion eine echte Tortour. Beispiel gefällig? Gern! Die Türen werden 30.000 Mal geschlossen, die Sitzpolster und Rückenlehnen 20.000 Mal belastet und jede Taste 5.000 Mal gedrückt. Und das sogar noch im Prototypen-Status.
Tests an allen Komponenten
Natürlich werden nicht nur diese Herausforderungen an die Fahrzeuge gestellt, sondern auch andere Tests an allen Produktionsfahrzeugen durchgeführt. Sogar kurz bevor sie das Werks verlassen. Ziel ist es, die Qualität und Zuverlässigkeit der Teile und des Fahrzeugs selbst zu testen. So arbeiten 50 Ingenieure daran, die Fahrzeuge richtig zu quälen. Sie absolvieren beispielsweise mehr als 1,2 Millionen Testkilometer in extremem Gelände. Hier müssen etwa alle Radbauteile extreme Kälte und Straßenverhältnisse in Russland aushalten oder bis zu 50 Grad Hitze in Marokko überstehen. Dabei setzen hunderttausende Gesteinsfragmente dem Unterboden richtig zu – ein echter Härtetest, auch für die Radläufe und Stoßfänger. Die Vorgabe sieht vor, dass diese Komponenten 3.000 km Teststrecke unbeschadet überstehen.